自動車産業では、射出成形は、軽量で高度に統合された部品の中核的な製造プロセスとして、内外装トリム、電気および電子部品、機能構造部品に広く使用されています。新エネルギー自動車とインテリジェント運転技術の急速な発展に伴い、射出成形部品の材料科学、成形精度、機能要件は新たな段階でアップグレードされています。
材料の革新がパフォーマンスのブレークスルーを推進
従来の自動車射出成形部品は主にポリプロピレン（PP）や ABS などの汎用プラスチックをベースとしています。{0}最新のモデルでは、長ガラス繊維強化プラスチック (LGF-PP)、高温耐性ナイロン (PA46)、バイオ- プラスチックが使用される傾向があります。たとえば、LGF- PP 射出成形は、インストルメント パネルのフレームを 20% 縮小し、衝撃強度を 3 倍向上させます。バッテリー パックのシーリング カバーは、UL94 V-0 防火規格を満たす難燃性の PC/ABS 合金で作られています。-これらの材料は、車両のエネルギー消費を最適化するだけでなく、高電圧電気システムの厳しい環境要件にも適応します。
インテリジェンスを強化する精密成形技術
多色射出成形、微細発泡成形、ガスアシスト射出成形などの高度なプロセスにより、射出成形部品の設計の自由度が大幅に向上します。{0}{1}たとえば、2 色のステアリング ホイールを 1 ステップで成形し、ソフトなグリップ領域と剛性の高いフレームを組み合わせることができます。ヘッドライトリフレクターはナノ-レベルの金型研磨技術を利用して表面粗さRa < 0.01μmを達成し、効率的な光の屈折を確保します。さらに、IML (In-) テクノロジーはタッチ センサーと装飾パネルを統合し、スマート コックピットのヒューマン マシン インターフェースの主流のソリューションとなっています。-
サプライチェーンの連携とコスト管理
自動車射出成形サプライヤーは、CAE モールド フロー解析を使用してヒケや反りなどの欠陥を予測するなど、OEM の初期設計段階に深く関与する必要があります。大規模生産では、ホット ランナー システムとロボット アームによる自動部品取り外しにより、サイクル タイムを 15 秒に短縮し、98% 以上の一貫した歩留まりを維持できます。-将来的には、ダイカストと射出成形の統合プロセスを相補的に適用することで、自動車の軽量化とモジュール製造は新たな時代を迎えることになります。-
